Divers services de développement de poudres colorées
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Divers services de développement de poudres colorées

En tant que fabricant professionnel, nous souhaitons vous fournir divers services de développement de poudres colorées. Utilisé sur les matériaux ferreux tels que l'acier et l'acier inoxydable, l'oxyde noir forme une couche appelée magnétite (Fe 3 O 4 ) qui offre une légère résistance à la corrosion. Il est appliqué à l'aide d'un bain chimique à haute température contenant un nettoyant alcalin, de l'eau, de la soude caustique et un scellant tel que de l'huile pour fournir une surface lisse et mate. Il existe également des variantes du processus qui fonctionnent à des températures plus basses, mais elles offrent moins de résistance à l'usure. Le masquage n'est pas requis pour l'oxyde noir, car son application n'affecte pas de manière significative les dimensions de la pièce.

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Description du produit

En tant que fabricant professionnel, nous souhaitons vous fournir divers services de développement de poudres colorées. Semblable à l'Aloding, l'anodisation est un processus de passivation qui crée une couche protectrice sur les pièces en aluminium. La couche protectrice est formée à l'aide d'un bain d'électrolyte acide, la cathode faisant passer un courant électrique à la partie faisant office d'anode (d'où son nom). L'anodisation est une méthode contrôlée d'oxydation d'un substrat pour augmenter la durabilité et la résistance à la corrosion. Cette couche externe est complètement intégrée au substrat, de sorte qu'elle ne s'écaille pas ou ne s'écaille pas comme le peuvent la peinture et la galvanoplastie. En raison de la nature poreuse du revêtement, les pièces anodisées peuvent également être teintes, peintes et scellées.

Il existe différents types d'anodisation : Type I, Type II et Type III. Chaque revêtement est appliqué selon un processus différent et produit différentes épaisseurs et propriétés de revêtement. Toutes les anodisations rendent l'aluminium non conducteur et empêchent la corrosion.

Type I, l'anodisation à l'acide chromique crée la couche la plus fine, elle ne modifie donc pas les dimensions des pièces. Ce type d'anodisation apparaît de couleur plus grise et n'absorbe pas bien les autres couleurs.

Le type II, anodisation à l'acide borique, est une alternative plus sûre au type I. Il a également une meilleure adhérence de la peinture, il peut donc être utilisé pour donner aux pièces une variété de couleurs, notamment le bleu, le rouge, l'or, le transparent, etc. Autres (les fournisseurs ont des nuanciers avec toutes les options).

Le type III, l'anodisation à l'acide sulfurique dur, est le type le plus courant, a la surface la plus claire et est disponible dans la plus large gamme de couleurs. Cependant, cette finition est légèrement plus épaisse que le type II (allant de 0,001 à 0,004 pouces). Le type III peut également être combiné avec du PTFE (communément appelé Téflon). Le PTFE crée une surface sèche et lubrifiée.



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